Die SMS group und SSAB haben den Auftrag für die Entwicklung und den Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens erhalten, der die Stahlindustrie nachhaltig verändern wird. Die innovative Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und verwendet erneuerbare Energien und andere nicht-fossile Brennstoffe, um die CO2-Emissionen zu reduzieren. Neben den Umweltvorteilen bietet der Ofen auch eine verbesserte Produktivität und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe, was zu einer effizienteren und nachhaltigeren Stahlerzeugung führt.
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Nachhaltige Stahlerzeugung: SSAB setzt auf recycelten Stahl und Wasserstoff
Der nordische Stahlhersteller SSAB hat mit seinen einzigartigen Stahlsorten SSAB Fossil-free und SSAB Zero eine wegweisende Entwicklung in der Stahlerzeugung vorangetrieben. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Eisenschwamm basiert, der mit Wasserstoff anstelle von Kokskohle reduziert wird. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB hat das Ziel, bis 2030 ein nahezu kohlenstofffreies Unternehmen zu werden.
Flexibler Elektrolichtbogenofen verarbeitet verschiedene Rohstoffe effizient
Der neue Elektrolichtbogenofen, geliefert von der SMS Group, bietet mit seiner beeindruckenden Kapazität von 190 Tonnen eine leistungsstarke Lösung für die Stahlerzeugung. Als einer der größten seiner Art weltweit ermöglicht er die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe wie fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott. Mit einem Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m unterstützt der Ofen SSAB dabei, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
Automatisierungssystem optimiert Energieverbrauch und Produktionszeit im EAF
Die SMS group übernimmt sämtliche automatisierten Funktionen für den Elektrolichtbogenofen, darunter die Verwaltung der Schlacke und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg in Kombination mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer gewährleistet einen sicheren Betrieb, eine höhere Präzision und gesteigerte Produktivität ohne menschliches Eingreifen. Durch die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung wird eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t) erreicht, was zu einem reduzierten Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Integrationstests erleichtern Übergang zur elektrischen Route ohne Störungen
Im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland wird die neue Anlage durch eine virtuelle Prozess- und Produktionssimulation eingerichtet. Dieses innovative Konzept der Integrationstests ermöglicht ein schnelleres Hochfahren der Anlage und gewährleistet eine hohe Produktqualität sowie eine stabile Produktionsumgebung. Seitenwandbrenner, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräte kommen zum Einsatz, um die chemische Energie optimal zu nutzen und einen reibungslosen Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen zu ermöglichen.
Optimierung des Rohmaterialmanagements durch innovatives Yard-Management-System
Das Yard-Management-System ist ein wesentlicher Bestandteil des Rohmaterialmanagements in der Anlage. Dank des Einsatzes von Spezialcontainern und einer effizienten Nachverfolgung wird eine präzise Verwaltung des Materials ermöglicht und der Lärmpegel reduziert. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group dient als zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, wodurch die Betriebssicherheit erhöht und die Lebensdauer der Anlage verlängert wird.
Stahlerzeugung ohne CO2-Emissionen: Innovativer Meilenstein erreicht
Die Kooperation zwischen der SMS group und SSAB stellt einen bedeutenden Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie dar. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossilfreier Materialien zeigen die Unternehmen ihre Entschlossenheit, den CO2-Ausstoß zu reduzieren und die Branche in eine umweltfreundlichere Zukunft zu führen. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Bereitstellung von hochwertigem, kohlenstoffarmem Stahl. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
